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 近年来，我国锂电行业发展迅猛，随着新的行业政策不断出台，锂电行业迎来新的黄金周期。基于锂电池高速持续的增长，如何要提高生产效率，就必须要有机器视觉的参与。

 

视觉龙从视觉方案设计到定制整体解决方案，为各行业提供质量稳定、安全可靠的生产方式，帮助企业有效降低实施成本，提高生产效率和生产质量。视觉龙为智能制造行业客户提供数字化、网络化、智能化的机器视觉产品和服务。

01

 焊斑缺陷AI检测

 

采用“龙睿DragonVision旗舰型”的传统视觉与深度学习检测技术，检测焊点与极耳边距、少点、穿点、炸焊、发白、发黑、极耳断裂和极耳褶皱等多项缺陷。视觉检测误判率＜1.5%，漏报率为0。

 

02

 软包电池外观AI检测

采用“龙睿旗舰型”的传统视觉与深度学习检测技术，对软包电池外观40多项缺陷进行检测。涵盖了产品的所有外观面以及边角，如胶纸气泡、胶纸起皱、极片缺陷、tab间距、异物、凸点、翻折、压痕、刮伤等。还可以兼容绿胶、热熔单面胶、热熔双面胶、蓝胶和胶膜。

 

 

03

 电池极耳折弯间隙检测

 

采用“龙睿高端型”的3D检测技术，通过3D传感器测量出电池的折弯线后，反馈给机械手进行折弯。折弯后对折弯间隙进行检测，确保折弯后PCB板与电池内边本体间隙为0.3mm，动态重复精度0.02mm。

 

04

 PCM板上料定位+焊点检测

 

采用“龙睿标准型”的定位和检测技术，视觉引导机械手取料和纠偏后，将产品放至极耳上进行激光焊接，最后对焊接后的正反面进行检测，如少点，炸焊，偏位等。

 

05

 电芯上料OCV定位

采用“龙睿专用型”的定位技术，经过视觉计算出取料坐标，通过定位纠偏等功能引导机器人精准放料。应用于OCV1、OCVB、miniOCV等设备的电芯上料。可以兼容各种尺寸的黑 / 白托盘、黑/白电池的任意组合，可实现一键换型。

 

 

06

 一封线定位测量检测

采用“龙睿标准型”的视觉定位和检测技术，上料电芯定位及上壳定位，电芯极耳尺寸测量及电芯周围脏污检测，检测精度0.15mm。

 

 

07

 电池双面胶贴合

采用“龙睿专用型”的视觉定位技术，经过视觉计算得出纠偏位置值，机械轴取料后双相机拍摄双面胶，视觉计算纠偏值后发送给PLC后进行贴合。

 

 

08

 PCM板定位和读码

 

采用“龙睿标准型”的定位和读码技术，通过双相机对产品大板进行正反扫码，扫码后由机械手移载产品至第三相机上方，移动双位置对产品进行定位，输出偏差位置后引导机械手进行放置，放置精度为±0.05mm。

 

09

 PCM端子对位贴合

 

采用“龙睿专用型”的视觉定位技术，视觉拍摄电池端子特征后，引导机械手将端子扣合至测试板之上，产品扣合之后测试板对电池进行电压电流等数据测量，本次实现为一对八对口扣合。

 

10

读码（一次多码） 

 

采用“龙睿标准型”的视觉检测和可独立配置的多码识别功能，一个视野范围内可根据不同位置码的图像质量单独配置参数。视觉检测到电池字符后旋转避开字符位置再喷码，喷码后一次读取8个条码信息。

 

11

 电池上料和极耳测量

 

采用“龙睿专用型”的视觉定位和测量技术，电池上料至载具中，下一工位进行裁切，裁切之后进行极耳的测量。