根据今年7月在法兰克福发布的工业机器人市场数据显示，中国连续八年来保持全球最大的市场，也是增速最快的市场，2018年的1/4，就是占据25%左右，然后到2019年的1/3，今年占到44%，中国市场占到全球市场实际规模越来越大。
随着工业机器人的发展，中国机器人由小众产品和行业成长为资本市场里一条较为粗壮分支，工业机器人发展之路势不可挡。
提及工业机器人，就不得不提富士康早年提出的“百万机器人”计划。
在2011年，郭台铭就曾公开的表示：到2014年，富士康要装配100万台机械手臂，在五到十年内完成首批自动化的工厂。
可当时的技术背景下，机器人的精准度与稳定性还不足以让机器人可以完全的替代人工操作，2014年时，富士康工厂内很多复杂工序仍需人工操作，富士康的“百万机器人计划”最后没能如期完成。
实际上，尽管富士康的“百万机器人”计划暂时失败，但富士康在整个工厂的自动化上做的十分出色，已经成功改造了多家“黑灯工厂”。以深圳的“黑灯工厂”为例，单条生产线减员接近90%，但生产效率却提升了30%，库存周期降低15%。其中，产能提升18%，人力耗用减少84%，实现每百万营收制造费用降低11%，管理费用降低8%。
对此，我们不难看出，工业自动化有着高生产率、高质量、信息准确性高、高安全性等优点，可以解决企业用工成本高，企业利润低，在市场上很难有竞争力的问题。
那，如今“百万机器人”计划能否实现？
纵观我国工业制造业现状，不难发现，我国正在进行劳动密集产业转移。同时，富士康也在进行产业转移，仅2020年末，富士康便在越南投入15亿美元。
既然自动化如此实惠，那么劳动密集产业转移是为了什么？仅仅是为了保护环境吗？
实则不然，更多的是为了那边的廉价劳动力。
部署全自动化生产线不是可以帮助企业降本增效吗？为什么还需要人工作业呢？
全自动化生产线初始成本高昂
苹果在 2014 年推出 12 寸 MacBook 时试图打造一套全自动化的生产线，为此它在中国的代工厂投入了数百万美元资金，然而理想与现实的差距让人感叹，因为流程不规则、机器人故障，生产线一直处于拥堵的状态，初始投入使用的一年内还一直需要人工干预才能保证生产。这直接导致了苹果发布 MacBook 延迟了六个月，用机器人代替工人剩下的钱远远不及额外的花费。
由此可见，对于任何一个企业而言，搭建一套完整的全工业机器人生产线所带来的成本是巨大的。
这让很多企业难以承担如此高昂的初始成本。
除了金钱的成本之外，还需要投入人才、技术和时间的成本。
实际上，一条完整的全工业机器人生产线它所能做的事情比我们想象中的还要少。
工业机器人并不能代替人工进行复杂且多变的工艺。对于一个企业而言，每条生产线的需求都不尽相同，在产品更新换代之后，需要重新搭建一条新的生产线的可能性极高。
而这不是在控制中心进行代码更迭如此简单的事情，更多地情况是：为了制造一个构件，企业需要去给生产线上的每台机器人更换零部件甚至需要重新设计一个机器人。
举个例子来说，当一条生产线需要更换生产产品时，人工往往只需要耗费半天时间来进行培训即可，可对于一条全自动生产线而言，则需要研发人员耗费大量的时间进行机器设计、更换、装配以及测试。对于企业而言，时间成本往往比资金成本更重要。
由此可见，自动化实施的全方面部署并不是一个单向的提升过程，而是一个产业方向的全面提升。
行业具有周期性，产品迭代速度过快
像是3C行业，自动化改造难点在于产品生命周期较短，技术更新快，产品以多批次、小批量为主，且自动化生产线的柔性不如传统流水线，一旦产品更新换代，自动化生产线就需要重新规划布局。
部分行业具有特殊属性
像是水泥企业，全面进行“机器换人”就有违其具有社会属性的行业定位。不少水泥企业被当地招商引资进入本地时，解决当地就业是一个重要的因素。这让部分企业在进行全自动化替换时很难实行落地。
当然企业作为社会经济的主体，抛开盈利空谈社会责任不是长久之策。从实际来看，机器效率普遍高于人力，在相应的岗位上取代也是合理的。
生产中采纳成本更低的方案本身就是社会的进步，社会没必要支持落后生产力，“机器换人”可谓是社会发展的必然现象。
但目前我国80%以上的企业还是把机器人作为低端机械设备和机械装备研发，没有真正把智能、网联和数据作为机器人开发，低技术、低品质、低价格、低端应用的“四低”是我国大方向上的整体态势。
尽管机器人一直在向灵活性、灵巧性方向发展，但目前我国机器人厂商在研发工业机器人时更多的仍是工业机械臂，这导致工业机器人的灵活性仍是一块短板。
而即便机器人已经相当智能，结合上文所述情况，也很难做到机器人全面代替人工。
甚至，我们可以说的绝对一点，机器人全面代替人工是一个伪命题，根本就不会有这样的事实存在，人作为一种生产主导元素将永远的存在下去。
