客户背景
江苏某食品科技有限公司一直专注于中式汤底、酱料、鱼料、团餐料、粉料等复合调味品生产定制研发，精选全国各地100余种原材料，精研出30余款独家底料酱料，是国内专业的复合调味料生产商。
“用美味、安全的食品造福社会”是该企业一直以来秉承的经验理念。为能在追求美味与安全的同时，适应瞬息万变的市场需求，打破现有竞争格局，脱颖而出，该企业决定引进数字化的管理手段，以达到数字化、精益化管理。
经过多方比对与调研，该企业最终选择了易部署、创新灵活的KK解决方案（步科数据自动采集方案&金蝶云ERP/MES），帮助做数字化改造升级。
面临难题
1、设备繁多且难观测，无集中显示:
该企业拥有20余条生产线，从前道人工配料到后道码垛包装的关键工序有自动炒锅、多种类的灌装机、码垛机等多类型设备，设备的运行状态、生产数量以及生产时炒料温度、炒制时长等关键工艺参数多且杂，以往人工录入的方式，既缺乏有效的生产过程管控，效率低下，也无法全面地记录信息；
2、关键信息不透明，生产过程难追溯:
原有对关键工艺参数的记录过多依靠人为干预，极易造成生产信息不透明、无法确保准确性的现象。此外，产品在生产制造过程中一般要经过原料散装、小袋、大包、箱装、垛装等产品形态，传统纸质记录信息的方式，增加了多种计量单位后一物一码追溯难度与计算投入产出比等的难度，影响后期的标准化生产；
3、配料管理难度大，配方保密性差:
复合调味料产品的多样性涉及上千种配方，单靠传统的人工称重和手工记录的管理方式，不仅耗时长，容易出错，影响产品质量与食品安全，而且不利于配方的保密管理。
云+边+端数据采集方案
打造数字化车间
在现场设备端，通过步科智能网关、无线数据采集器等，可实现自动采集现场设备数据、生产过程数据，并对关键工艺数据进行初步处理，形成图表集中显示；所有的端数据汇报到步科数据中心进行边缘计算后，最后给云端金蝶云ERP系统应用。
该系统架构层次分明，能有效避免云端无效数据过多、上位系统计算任务繁重等问题，且数据均可存储在设备采集端和数据中心边缘层，极大确保了系统安全与稳定。
生产全过程管控
全流程追溯
步科采集方案采用自动控制喷码机打码，设计多处自动扫码机构，从原料到装成袋，从成袋到成箱，成箱到托盘，都可全程自动追踪箱号，码垛托盘号等的信息，最终形成原料到成品的绑定关系，有效管控生产全过程，保证了系统全流程可追溯；
关键参数采集与校验
方便预防与统计
炒料时温度、时间，灭菌时压力值等都会直接影响产品质量与安全，使用步科采集方案，在数据中心转发上位MES系统设定参数到现场实际设备端进行参数匹配核对，一旦出现过温、欠压等超范围或异常波动的有效数据，系统将自动保存以备后续分析，并及时通知异常处理，保障了产品质量与安全，避免企业损失。同时，积累的有效历史数据经数学建模后也可为新品的研发提供分析依据；
设备信息全部自动采集
确保准确性
该采集方案不仅能自动采集灌装机、炒锅等关键设备的运行状态、产量的信息，实时集中显示在电子看板上，还可通过在金属检测、封口检测等流转过程中加装的各类传感器，实时精准采集产品数量，最后形成有效的真实数据，汇总打包汇报给上位系统，减少手工操作的误差，获得客观、真实和透明化的结果，方便车间进行集中管理；
自动炒锅
配料称重防呆防错
配方保密管理
通过使用步科智能电子秤，自动采集投料重量，自动转换计量单位，金蝶云ERP系统将自动读取重量数据，自动进行差错校验，减少出错可能。此外，配方可从金蝶云ERP系统直接下载，按需配料，通过权限设置，让每个员工分别读取配方的不同部分，防呆防错的同时，又能保证配方的保密性。
智能电子秤称重报工
现场图集
客户价值
通过步科云+边+端数据采集方案，与金蝶云ERP系统完美对接，不仅实现了合理有效地采集该食品厂产品的多种关键信息，从原料到成品生产全过程的透明化、精准化与可追溯，同时，还保证了调味料生产的可控性、保密性以及产品的质量与安全，帮助管理者全方位掌控生产过程，及时预测潜在问题，适时调整生产计划，以带来更多美味、安全的食品。
写在最后
未来，步科云+边+端数据采集方案将进一步融合人工智能、云协作、大数据等技术，加深传统设备的数字化和信息互联，应用到更多的食品企业中去，打造更多创新、高科技的现代数字化食品工厂！
