西克车身定位系统BPS 采用非接触式测量方式，融合机器视觉及深度学习技术，致力于提高生产柔性化、缩短生产周期、预防性维护以及工业4.0的实现。未来将布局于汽车生产各个阶段，用于车身定位，引导机器人精确定位操作。并于2019年荣获著名的AEE创新奖，AEE- Automotive Engineering Experts 是汽车工程领域专业平台，传播汽车工程领域最新知识、最新技术及最新资讯的专业权威平台。
西克车身定位系统BPS目前已在国内某汽车主机厂完成阶段性测试，测试各项指数。
应用背景
在汽车制造主机厂分布焊装、喷涂、装配，动力总成及总装等诸多环节。例如补焊工作站，要求车身在滑撬输送到每一个站点能够精确定位，从而保证机器人的焊接精度的稳定性。
面对如今各大主机厂一条生产线共存多种平台，一个平台衍生5种以上车型，对生产线柔性要求越来越高，传统的定位方式渐渐暴露出很多弊端，限制了生产线柔性化发展。
传统解决方案的特点：车身通过滑撬输送到固定工位，抬升机构落位，通过底部夹紧车身及销钉进行定，这样的机械机构正在限制生产线的柔性化。
面对这样的困境，抛开传统定位方式，西克同斯柯达共同开发复杂车身定位视觉系统，利用机器人的灵活性进行位置补偿。
BPS5400 系统介绍
BPS5400 由多个相机模块组成的视觉系统，提供车身定位从硬件到软件系统的全套解决方案。
系统优势
BPS5400 相对传统解决方案有哪些优势呢？
01柔性化
利用相机模块大的视野及安装柔性，能够实现更多的车型组合和易于集成新车型。
02节拍时间减少
相比于传统解决方案，每个站节省超过3秒成为可能，将带来更多的附加价值。
03节约成本
由于节省了机械部件，降低了初始投资，更低的投资成本-设计时间及制造等。
04维护方便
没有了传统机械部件的磨损和可移动部件的维护（润滑），同时BPS系统拆卸安装维护方便，可实现15分钟快速更换。
05节约能源
相比传统机械传动机构，能提升功率约为1700 kWh或1.3 吨二氧化碳/年，2班运行 =140欧元/年（8CT/kWh）每台电梯；
如果按照每个系统50台电梯，使用BPS摄像头系统解决方案的潜力=节约高达85000 kWh或65吨二氧化碳/年=7000欧元/年（最高可节省能源100%）。
06节约空间
占用的空间越少，就意味着更多的空间可以容纳更多的设备或技术，同时BPS系统重量轻，可安装到第二层输送层。
07工业4.0
在工业4.0信息化维护及分析提供可能。
08更广的应用领域
消除车身夹紧，运用机器人的灵活性，可以在更多新的应用和车身制造工位中使用。
白车身
-焊接
-粘合和密封
-螺柱焊
-顶板布置
-侧面板卡夹
装配
-驾驶舱总成，天窗，座椅，车轮等
FTS/AGV
-通过AGV/AGC进行车身运输-通过相机系统进行定位
-车身构造、装配和质量检查
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