一个实现自动化的工厂，应具有以下特征：
第一就是有一个内部联网的现代化的信息管理系统，即通过网络实现全厂生产、信息采集与处理、财务、人事、技术与设备等的计算机自动化管理；
第二就是生产设备实现自动化，即单个设备由计算机控制，生产过程中实现自动传输等；
第三就是建成一个“柔性生产系统”，即具备一种新型的多品种、少批量生产的加工设备。这种系统比较容易适应设计的改变和加工物形状、数量的变化。这种系统可大可小，大的由若干个工业机器人、数控机床及控制装置、监控电脑及无人运输车组成，可以构成整条生产线；小的则可以独立完成各种各样的加工生产任务；
第四就是产品设计与生产工艺设计实现自动化，并采用了计算机辅助设计的方法，这样既节省了设计时间和费用，又大大提高了生产效率；
第五就是建立了自动化仓库，实现工厂自动化的一个必备的条件。对一个工厂的原材料、半成品和成品实现自动化管理，不仅能提高场地的利用效率，减少管理费用，还能使物品的存取变得井然有序，一旦某种生产原料告缺，采购部门将立即从中获得信息，及时进货。
“无人化自动工厂”是一个自动化程度很高的自动化工厂，以上的各种条件它不仅全部俱备，而且，还建有自动化仓库，原材料、半成品及成品自动传送线和现代化的信息管理系统，使生产线上的人员减少到最低限度。除少数的维修人员外，生产线上的整个生产过程不需人员参与，可以一天24小时连续不停地生产，产品的质量稳定可靠，生产效率也很高。
工厂自动化发展
20世纪40年代开始，人們开始使用分散式测量仪表和控制装置，进行单参数自动调节，取代了传统的手工操作。
50年代，人们开始把检测与控制仪表集中在中央控制室，实行车间集中控制，一些工厂企业初步实现了检测仪表化和局部自动化。这一阶段，过程控制系统结构绝大多数还是单输入单输出系统，受控变量主要是温度、压力、流量和液位四种参数，控制的目的是保持這些参数的稳定，消除或减少对生产过程的干扰影响。而过程控制系统采用的方法是经典控制理论中的频率法和轨迹法，主要解决了单输入单输出系统的常值控制和系统综合控制问题。
60年代，工业生产的不断发展，工厂自动化程度大大提高。在自动化仪表方面，开始大量采用单元组合仪表。为了满足定型、灵活、多功能等要求，还出现了组装仪表，以适应比较复杂的模拟和逻辑规律相结合的控制系统需要。与此同时，开始采用电子计算机对大型设备，如大型蒸馏塔、大型轧钢机等，进行最优控制，实现了直接数字控制（DDC）及设定值控制（SPC）。在系统方面，出现了包括反馈和前馈的复合控制系统。在过程控制理论方面，除了仍采用经典控制理论解决实际生产过程中的问题外，现代控制理论也开始得到应用，控制系统由单变量系统转向复杂的多变量系统。在此期间，工厂企业实现了车间或大型装置的集中控制。
70—90年代，现代工业生产的迅猛发展，自动化仪表与硬件的开发，微计算机的问世，使生产过程自动化进入了新的高水平阶段。对整个工厂或整个工艺流程的集中控制，应用计算机系统进行多参数综合控制，或者用多台计算机对生产过程进行分级综合控制和参与经营管理，是这一阶段的主要特征。在新型自动化技术工具方面，开始采用微机控制的智能单元组合仪表，显示和调节仪表，以适应各种复杂控制系统的需要。现代控制理论中的状态反馈、最优控制和自适应控制等设计方法和特殊控制规律，在过程控制中得到了广泛应用，自动化技术呈现出一派欣欣向荣的新景象.
进入21世纪以来，“以人为本”、“节能环保”的观念深入人心，对工厂自动化提出了新的要求。随着计算机技术、无线技术、现场总线技术、工业以太网技术、IT技术、机器人技术，传感器技术以及安全技术等科学技术的不断发展与创新，工厂自动化发展到了新阶段，不断增加的功能集成提升了所有驱动技术中集散的智能化，保证这些设备在初次连接时能得到恰如其分的使用，并在系统中充分地发挥各自的优势。自动化制造商正不断增加整体模块在系统中的功能。这个功能是通过集成开发的通信接口、可靠的控制软件、统一的工程工具和各种创新的模拟工具。这些进步推动着项目规划和机械运转技术的发展，同时也不断降低着总成本。在未来，“无线工厂”、“数字化工厂”、“绿色工厂”将成为人们追求的目标，控制技术和传感器也将越来越大程度地主宰新生代的工厂和机器。
