在编写PLC程序之前，首先应对系统的特点和运行过程进行分析。在一般的工业生产过程中，系统内每台设备开始时均处于初始状态。
初始状态包括：
a.供设备用电的电源正常。
b.设备选择在自动方式，即PLC控制方式。
c.该设备的保护、控制及信号已复位。在确定每台设备均满足初始状态后，由操作员下达起动命令，整个系统从初始状态出发进入起动过程。自检中任一台设备不满足起动的初始条件均不能进行起动操作。在起动过程中各设备状态不断改变，各个单体设备根据工艺流程顺序起动运行，向稳定运行状态前进，最后进入稳定运行状态。稳定运行状态的时间视生产情况确定。当一段生产工作完成后，由操作员操作或由停车条件自动发出停车命令，系统即进入停止过程，待最后一台设备停止完毕后，整个系统又回到了初始状态，等待下一周期。
1)在初始阶段，系统各设备自检发生的故障
a.供电电源或设备不正常。
b.设备控制状态是否选择自动方式。
c.未排除故障。
2)起动故障常见起动故障为起动超时故障，即PLC驱动输出继电器动作，在正常时间内电动机未能相应起动。
3)运行故障在系统运行中，可能出现电动机过载跳闸、自动方式被人为改变、保护人身和设备安全的急停开关动作等突发性事件或故障。以上故障和信号任一种出现，均应将PLC程序立即转入执行停止命令阶段，按程序设定停止生产流程，对于这种需立即中止生产过程的故障，称之为一类故障。
在实际生产中还有另一种故障不需要立即停止生产流程，如除尘器，该类设备在整个生产流程中属于附属设备，如不运行也不会影响生产的正常进行，当其发生故障时，PLC系统可先停掉该设备并向操作员发出声、光报警信号，由总调度室指派维修人员进行设备检修而PLC系统可继续执行生产主流程程序，这类故障可称为二类故障。
