摘要：使用变频器方便快捷，优化纺纱结构，准确，为纺纱创造良好的条件，保证了各纺纱段张力稳定，对降低断头，减少毛羽、实现优质高产起到良好的作用。以：上海“神源”SY4000纺织专用系列变频器为例；
关键词：优化纺纱、省工又省时、提高效率，节能降耗
变频器作为一项成熟的高新技术在细纱机上的应用速度加快，有条件的基本上均已配备或可配备的细纱机正在准备。变频器主要优势在于能够根据不同纺纱段的张力变化要求实现自动无极变速，优化了纺纱条件，最大限度的满足纺纱段的张力要求，稳定生产现场，降低断头，减少毛羽，同时能降低能耗，减轻挡车工劳动强度，使的翻改工艺既快捷又省时。
当前市场变化较快，品种翻改频繁，使用变频器比较便捷，快速应变能力强。就我公司而言，以前每改一台工艺，从车头齿轮到调换皮带盘需要40-50分钟，使用变频器后每台只需10-15分钟，便可开出。缩短时间30-40分钟，不仅如此，还有如下之优越处。
一、 提高效率：
我公司近二年使用变频近40台，其中一纺厂使用20台、二纺厂使用20台，对具体车台数据进行测试与运转调查。
（1） 未使用前细纱小纱10分钟内断头8-10根，每台按408锭计，效率为（408-8）÷408=98%，使用后细纱小纱10分钟内断头3-4根，同样每台408锭，效率为（408-3）÷408=99%。
（2） 未使用前细纱大纱10分钟内断头6-8根，每台按408锭计，效率为（408-6）÷408=98.5%，使用后细纱大纱10分钟内断头3-4根，同样每台按408锭计算效率为（408-3）÷408=99.2%，综合提高效率达1%-5%，大大减轻了值车工的劳动强度，增加了看台面，优化了环境。
二、 增加效益：
使用变频器省时又省工，以前每台翻改品种需停台40-50分钟，使用后只需10-15分钟，时间上每台缩短30-40分钟。
以21s班产316Kg计算，可多生产6.5Kg纱，每月平均翻改工艺4次/台，每月按30天计算，可多生产纱40×26=1040Kg。投入40台变频器月平均多生产纱1.04吨。一年则多生产12.48~13吨。若21s工费每吨3500元，全年可增加效益4.5~5万元左右。
三、 节能降耗：
测试发现，使用变频器由于智能控制还可以节电，现将两组测试数据对比如下：
2005-11-14测试（一）
车号 品种 中纱车速 测试小时 产量（Kg） 电耗度 吨纱电耗折合
60#变频 12s 300 24 627.4 293.7 903
59# 12s 295 24 614.8 298.4 936
2005-11-17测试（二）
车号 品种 中纱车速 测试小时 产量（Kg） 电耗度 吨纱电耗折合
60#变频 12s 300 24 635.4 298.4 906
59# 12s 295 24 619.8 301.4 938
以上两组数据可以看出，使用变频器后，正常情况下按标准纱支21s折算可以达到节电30-35度/吨。平均按吨纱节电30度算，每班产量316Kg×30（天）÷1000×30（度）×40台=11376（度）/月。按每度0.52元计，每月节约5912.52元/月。全年可节约近7万元，实现智能化节能。
四、 投资回收：
每台变频器单价3500元，投入40台合计14万元，综合上述年节能增效12-12.5万元，则14-15个月即可收回投资。
注意事项：工作环境要清洁，排气散热好，要通风，尽可能在进气孔处另加过滤网，每班在落纱时，清洁滤网一次，保持清洁通风。使用寿命，取决于变频器本身质量和日常维护工作。
